隨著混凝土應用技術的進步，泵送混凝土以其配合比穩(wěn)定、施工機械化程度高、澆注過程中對鋼筋骨架影響小等優(yōu)點，在實際工程中獲得了越來越廣泛的應用。然而在實際施工過程中可能會出現(xiàn)一些問題影響泵送混凝土的質量或工程進度，如何解決這些問題呢？

一.泵送混凝土出現(xiàn)抓底或板結

1.原因

(1)嚴重泌水的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結(粘鍋)

(2)水泥用量大的混凝土易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象；

(3)砼外加劑摻量大的砼易出現(xiàn)抓底現(xiàn)象；

(4)砂率小，混凝土易出現(xiàn)板結現(xiàn)象；

(5)混凝土外加劑減水率高，泌水率高，保水、增稠、引氣效果差的混凝土易出現(xiàn)抓底或板結現(xiàn)象。

2.解決途徑

(1)減少單位用水量

(2)提高砂率

(3)摻加適量的摻合料如粉煤灰，降低水泥用量；

⑷降低混凝土外加劑的摻量。

(5)增加混凝土外加劑的引氣、增稠、保水功能。

二.泵送混凝土塌落度損失

1.原因

(1)混凝土外加劑與水泥適應性不好引起混凝土塌落度損失快；

(2)混凝土外加劑摻量不夠，緩凝、保塑效果不理想；

(3)天氣炎熱，某些外加劑在高溫下失效，水分蒸發(fā)快，氣泡外溢造成新拌混凝土塌落度損失快；

(4)初始混凝土塌落度太小，單位用水量太少，造成水泥水化時的石膏溶解度不夠，一般，sl0≥20cm的混凝土塌落度損失慢，反之，則快；

(5)一般，塌落度損失快慢次序為：高鋁水泥>硅酸鹽水泥>普通硅酸鹽水泥>礦渣硅酸鹽水泥>摻合料的水泥；

(6)工地與攪拌站協(xié)調不好，壓車、塞車時間太長，導致混凝土塌落度損失過大。

2.解決途徑

(1)調整混凝土外加劑配方，使其與水泥相適應。施工前，務必做混凝土外加劑與水泥適應性試驗；

(2)調整混凝土配合比，提高砂率、用水量，將混凝土初始塌落度調整到20cm以上；

(3)摻加適量粉煤灰，代替部分水泥；

(4)適量加大混凝土外加劑摻量(尤其在溫度比平常氣溫高得多時)；

(5)防止水分蒸發(fā)過快、氣泡外溢過快；

(6)選用礦渣水泥或火山灰質水泥；

(7)改善混凝土運輸車的保水、降溫裝置。

三.泵送砼堵管

1.原因

(1)混凝土和易性差，離析，混凝土稀散；

(2)混凝土拌合物塌落度小(干粘)；

(3)混凝土拌合物抓底、板結；

(4)采用單粒級石子，石子粒徑太大，泵送管道直徑小；

(5)石子針片狀多；

(6)泵車壓力不夠，或是管道密封不嚴密；

(7)膠凝材料少，砂率偏低；

(8)彎管太多；

(9)管中異物未除盡；

(10)攪拌混凝土時，不均勻，水泥成塊未松散成水泥漿；

(11)一次泵送混凝土前未用砂漿潤滑管壁。

2.解決途徑

(1)泵送施工應根據(jù)施工進度安排，加強組織和調度，確保連續(xù)均勻供料；

(2)混凝土泵的泵送能力應與混凝土的運送能力、拌合站的生產(chǎn)供應能力相適應；

(3)選擇混凝土泵時，優(yōu)先選用泵送能力強的大型泵送設備，以便盡量減小泵送混凝土的坍落度；

(4)混凝土泵的位置應靠近澆筑點，泵送下料口應能移動。當泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m，大于3m時可接橡膠軟管移動澆注。不得用插入式振搗棒平拖混凝土或將下料口處堆積的混凝土向遠處推送；

(5)配置輸送管時，應縮短管線長度，少用彎頭，彎頭宜大不宜小。輸送管應平順，內(nèi)壁光滑，接口不得漏漿；

(6)泵送混凝土時，輸送管路起始水平管段長度不應小于15m。除出口處可采用軟管外，輸送管路的其它部位均不得采用軟管。輸送管路應用支架、吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸；

(7)向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾角不宜小于12°；

(8)混凝土宜在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間內(nèi)入泵，并在初凝前澆筑完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應采取特殊措施，防止混凝土坍落度損失過大，如在攪拌車上用濕的布或棉紗不斷濕潤攪拌車，或在泵送輸送管上覆蓋撒水降溫；

(9)泵送混凝土前，應先用水泥漿或與泵送混凝土配合比相同、但粗骨料減少50％的混凝土通過管道。當用活塞泵送混凝土時，泵的受料斗內(nèi)應具有足夠的混凝土，并不得吸入空氣；

(10)混凝土開始泵送時應保持慢速運轉，以觀察泵壓(不宜大于20N/mm2)及各部分情況，待確定正常工作后再以常速泵送；

(11)應保持連續(xù)泵送混凝土，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。如停泵時間超過l5min，應每隔4～5min開泵一次，正轉和反轉兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止料斗中混凝土離析。如停泵超過45min，或混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象時，宜將管中混凝土清除，并清洗泵機。